注塑模具制品出現(xiàn)氣泡是很常見的問題，出現(xiàn)氣泡的原因有很多，要針對不同的情況進(jìn)行逐一排除解決。主要是因為塑料制品縮水造成的，由于表面的冷卻速度要比中間的冷卻速度要快，這樣就會導(dǎo)致塑料制品中心處缺膠，形成真空狀。下面小編將針對產(chǎn)生的不同原因進(jìn)行逐一說明。
1.成型條件控制不當(dāng)造成氣泡的產(chǎn)生
原因：設(shè)定注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。
對策：應(yīng)適當(dāng)降低注射速度，調(diào)整注射速度和壓力時應(yīng)特別慎重。此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。一般情況下，應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。
范仕達(dá)注塑模具
2.注塑模具缺陷造成氣泡的產(chǎn)生
原因：如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。
對策：應(yīng)首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例。此外，應(yīng)縮短和加寬細(xì)長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除注塑模具排氣不良的故障。
3.注塑原料不符合使用要求造成氣泡的產(chǎn)生
原因：如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標(biāo)，料粒太細(xì)小或大小不均勻，導(dǎo)致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。
對策：應(yīng)分別采用預(yù)干燥原料，篩除細(xì)料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。
范仕達(dá)注塑模具
總而言之，解決注塑模具制品真空氣泡可以通過降低注射速度、提高注射壓力、增加補(bǔ)料、采用熔融粘度等級高的材料來改善。范仕達(dá)的使命是掌握注塑生產(chǎn)核心技術(shù)，從成品生產(chǎn)需求與客人做模具制作前技術(shù)交流分析，讓模具交貨期短，壽命長，快速量產(chǎn)和成品質(zhì)量優(yōu)！有需要注塑模具的歡迎聯(lián)系我們！
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